10.05.2016

Информация по вопросу внедрения системы ХАССП на предприятиях общественного питания и торговли

Система ХАССП в предприятиях торговли и общественном питании  как раз и предназначена для выполнения этой цели: она позволяет своевременно определить и контролировать все возможные опасности.

Что такое ХАССП

HACCP, аббревиатура от английского сочетания Hazard Analysis and Critical Control Point (в русскоязычной литературе иногда вместо термина «HACCP» применяется его аналог «АРККТ» - Анализ Рисков и концепция Критической Контрольной Точки, иногда просто пишут «ХАССП») – это система управления пищевой безопасностью. Если более точно, HACCP - это методология управления процессами по всей «цепочке» от сырья, материалов и упаковки до доставки готовой продукции конечному потребителю, направленная на устранение (или минимизацию до приемлемого уровня) возможности производства и попадания к потребителю пищевой продукции, которая является опасной для его (потребителя) здоровья.

Сроки внедрения принципов ХАССП для изготовителей и продавцов, участвующих в создании пищевой продукции

С 15 февраля 2015 года действует запрет на выпуск пищевой продукции предприятий, производящих все виды продукции, в том числе кондитерские, колбасные изделия, молочную, сельхоз и иную пищевую продукцию, не внедривших системы менеджмента в области безопасности пищевой продукции (ХАССП)

Технический регламент Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» предписывает: «При осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции, связанных с требованиями безопасности такой продукции, изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП», (гл.3, ст.10). 

Нужен ли ХАССП для предприятий, производящих пищевую продукцию?

В настоящее время ХАССП в предприятиях, производящих пищевую продукцию, является эталоном  управления, а также основным инструментом в обеспечении безопасности пищевой продукции. 

Традиционно система менеджмента пищевой безопасности в  предприятиях, производящих пищевую продукцию, основывается на выявлении критических контрольных точек в целях максимально предотвратить все возможные риски, определения их пределов и постоянному контролю.

КАКИМ ПРЕДПРИЯТИЯМ НЕОБХОДИМО ВНЕДРИТЬ ХАССП?

Выделяют семь принципов, которые лежат в основе ХАССП (согласно ГОСТ Р 51705.1-2001):

1.     Перечислить все потенциальные опасные факторы, провести анализ опасных факторов, рассмотреть вопрос о мерах контроля;

2.     Определить критические контрольные точки (ККТ);

3.     Установить критические пределы для каждой ККТ;

4.     Для каждой ККТ организовать систему мониторинга;

5.     Организовать корректирующие действия;

6.     Установить процедуры проверки;

7.     Создать систему документации и ведения учета.

         Внедрение системы ХАССП направлено на обеспечение безопасности продукции и приготовленных блюд, а именно:

• приготовление блюд становится безопасным процессом, при котором персонал придерживается всех санитарно-гигиенических норм и условий;
• деятельность предприятия не противоречит требованиям законодательства;
• практически исключается выявление возможных нарушений при ревизионных проверках;
• заведение получает ощутимое маркетинговое преимущество в условиях современной конкуренции.

Пошаговая инструкция создания плана ХАССП:

         Шаг 1. Сознание группы ХАССП

         Сотрудники предприятия, которые будут участвовать в разработке плана ХАССП, должны обладать конкретными специальными знаниями о технологических аспектах производства и производимом пищевом продукте, поскольку на такую группу возлагается ответственность за разработку и внедрение процедур ХАССП.

         Такая группа может состоять из двух и более человек. Каждый член группы должен обладать не только достаточными знаниями, но и опытом в специализированных и смежных областях знаний:

• управление безопасностью продуктов;
• технологические процессы;
• ветеринария (для мясной, молочной продукции);
• общая химия;
• общая биология;
• навыки работы с оборудованием по мониторингу и измерениям;
• законодательство в данной области индустрии.

         Следует учесть необходимость привлечения сторонних экспертов для решения нестандартных вопросов, связанных с рисками в производстве определенного продукта. Однако не стоит полностью возлагать всю ответственность по разработке плана посторонним специалистам, поскольку незнание всех тонкостей структуры организации может внести некорректные формулировки в реализацию плана ХАССП.

         Шаг 2. Описание сырья и готовой продукции

         Подробное описание продукта является идентификацией возможных опасностей и рисков, которые могут находиться в ингредиентах или материале упаковки. Изначально ведется опись полученного сырья, где определяются его основные свойства и состояние.

         Полное описание продукта включает такую информацию:

• наименование продукта;
• качественный и количественный состав;
• данные о структуре;
• тип упаковки;
• предполагаемый срок годности и условия хранения;
• инструкция по использованию (приготовлению);
• способ распространения.

         Помимо этого, в обязанности группы входит проведение аллергенной оценки используемого сырья на присутствие в нем конкретных аллергенов, незаявленные в документации, но, возможно, входящие в состав продукции.

         Наглядной и компактной формой предоставления информации о продукции является таблица. При любом изменении технологии производства или состава продукта информация в таблице должна обновляться.

         Шаг 3. Определение ожидаемого использования продукта

Следует точно определить предсказуемое использование продукта. Здесь учитывается:

• использование по назначению;
• непреднамеренное обращение (неправильное употребление);
• влияние ингредиентов на некоторые группы населения, в том числе маленьких детей, людей, страдающих различными заболеваниями, беременных.

         Сюда можно добавить примеры, включающие особые реакции на некоторые компоненты: орехи, фенилаланин и др.

         Прогнозирование использования продукта должно учитывать и способ его приготовления с последующим определением срока и условиями хранения приготовленной пищи.

Шаг 4. Построение блок-схемы технологического процесса

         Составленная подробная диаграмма технологического процесса даст более четкую и понятную картину всех этапов изготовления пищевой продукции.

Блок-схема поможет выявить источники потенциального заражения и определить методы для устранения рисков. Обсуждение проблемы в группе даст больший положительный результат, если весь технологический процесс от получения сырья до заключительной отгрузки будет компактно изображен диаграммой.

         Для организаций общественного питания, которые имеют большой ассортимент блюд и продукции, необязательно расписывать блок-схему для каждого блюда. Достаточно будет сгруппировать ассортимент по схожим параметрам.

         Шаг 5. Подтверждение схемы технологического процесса на объекте

         После составления блок-схемы она должна пройти тестирование непосредственно на рабочем месте, поскольку невозможно изначально учесть все факторы, которые будут влиять на производство конечного продукта. Так, могут возникнуть некоторые различия при работе первой и второй смены. К тому же, устаревшая документация может не учитывать новое установленное оборудование.

         На этом этапе проводится рассмотрения производственных операций на месте для проверки точности и законченности блок-схемы. В случае обнаружения каких-либо несоответствий и непрогнозируемых ситуаций в блок-схему вносятся изменения и документально оформляются.

         Такое тестирование имеет очень важное значение, ведь от правильно составленной диаграммы процесса будет зависеть вся остальная цепочка шагов.

         Шаг 6. Анализ потенциальных опасностей.

         Чтобы приступить к обнаружению опасностей, необходимо иметь о них представление и о методах их устранения. Группе ХАССП следует ознакомиться с обновленной информацией о современных типах опасностей, видах контроля рисков и о методах их предупреждения.

         Анализ опасностей проводится в обязательном порядке в нескольких случаях:

• первичная разработка плана ХАССП;
• введение в разработку нового продукта;
• изменение технологии производства продукта;
• использование нового сырья;
• замена оборудования;
• обновление оборудования в производственном помещении;
• возникновение новых рисков.

         При обнаружении существенных рисков группа ХАССП разрабатывает соответствующие воздействия. Принятые меры должны предупредить возникновение опасности, ликвидировать ее или минимизировать до допустимого уровня.

Шаг 7. Определение критических контрольных точек (ККТ)

         Критической точкой называется стадия, этап или процесс, над которыми можно применить управление для предотвращения, устранения или уменьшения до допустимого уровня потенциальных рисков. Есть несколько методов для определения ККТ, например модель «дерева принятия решений», разработанная комитетом NACMCF.

         Такие критические точки особенно точно указывают на те процессы, которые требуют особого внимания. Количество ККТ ничем не ограничено и зависит от сложности технологического процесса, свойств сырья и других условий.

         Задача группы ХАССП – свести количество ККТ к минимуму, ведь каждая критическая контрольная точка указывает на потенциальную опасность в процессе производства.

         Основные процессы, на которые стоит обратить внимание:

• анализ сырья на присутствие остаточных веществ;
• тепловая обработка и охлаждение;
• контроль состава продукции;
• исследование продукта на присутствие загрязнений, в том числе металлических.

         ККТ могут быть обнаружены на любой стадии, что говорит о возможности их устранения до начала производственного процесса путем исключения загрязнений или сведения опасности до допустимого уровня.

         Шаг 8. Установление критических пределов для каждой ККТ

         Критическим пределом являются критерии, которые разделяют понятия «допустимое» и «недопустимое», то есть это максимальный или минимальный параметр, в пределах которого могут контролироваться биологические, химические или физические параметры в конкретной ККТ.

         При превышении критического предела, контрольная критическая точка считается вышедшей из-под контроля и возникают потенциальные риски.

         Устанавливать значения критические пределов необходимо исходя из нормативно-правовых актов, стандартов отрасли и научных данных.

         Шаг 9. Разработка системы мониторинга для каждой ККТ

         В процедуру контроля входят все наблюдения за ККТ для обеспечения соответствия критическим пределам. Лучшим вариантом является непрерывный метод мониторинга, однако в некоторых случаях непрерывное наблюдение не оправдывается себя с технико-экономической точки зрения, поэтому допускается проведение периодических контрольных мероприятий с частотой, достаточной для управления опасностями в данной ККТ.

         Для оптимизации процедуры контроля на каждую ККТ устанавливаются такие параметры:

• объект мониторинга;
• методы мониторинга;
• непрерывность или периодичность процедур контроля;
• допустимая погрешность измерений;
• ответственные лица.

         Шаг 10. Разработка плана коррекции и корректирующих действий

         После определения ККТ и критических пределов, группа ХАССП разрабатывает план корректирующих действий на случай возникновения отклонений параметров процесса от критических пределов.

         При выявленном несоответствии сначала проводится коррекция – устранение выявленной опасности. Далее, в плане корректирующих действий описываются действия, направленные на устранение причин возникших рисков или иного несоответствия в критической контрольной точке.

         Такой план по исправлению ситуации на производстве должен включать в себя следующие пункты:

• сообщение о превышении критического предела;
• установление причин отклонения и устранение возникшей опасности;
• определение способа утилизации некачественной продукции;
• документирование предпринятых мер.

         Шаг 11. Установление процедур верификации (проверки)

         Процедуры проверки проводятся для того, чтобы определить и подтвердить действенность плана ХАССП и соответствие системы этому плану. Такие процедуры отличные от методов мониторинга и включают в себя дополнительные испытания, процедуры и методы тестирования.

         Различают два типа процедур проверки:

• верификация – подтверждение согласованности с установленными требованиями путем предоставления фактических доказательств;
• валидация – определение степени соответствия плана ХАССП установленным требованиям путем получения доказательств того, что запланированные операции смогут обеспечить безопасность пищевых продуктов.

         Эффективность системы напрямую зависит от умения ответственного лица вести достоверный и систематический учет выполнения плановых мероприятий. Все учетные записи должны быть открыты для изучения и ознакомления для отрасли и контрольных инстанций.

         Шаг 12. Ведение учетной документации и ревизионные проверки

         Последний этап разработки плана HACCP подразумевает создание актуальной документации, подтверждающей выполнение всех предыдущих шагов.

         Периодические ревизии на предприятии проводятся с применением собственных методов, процедур и тестов. В ходе таких проверок определяется соответствие системы плану ХАССП, и, при наличии несоответствий, вносятся возможные корректировки с обновлением учетной документации.

Записи такой документации обычно содержат следующие пункты:

• приказ о назначении группы ХАССП;
• блок-схема технологического процесса;
• описание сырья, готовой продукции и упаковки;
• протокол выявления ККТ;
• протокол выбора метода мониторинга и распределения процедур контроля;
• перечень ответственных лиц.